东莞包装盒制作,折叠包装盒制作流程
东莞包装盒制作折叠包装盒生产工艺的编制是一个对文件资料信息的合成、分解、再合成的过程,对客户提供的各类图像、文字、设计信息进行整合,构成完整的生产信息元素,再对这些信息元素进行印前分解,使之形成生产的基本单元,随后通过制版、印刷再将分解后的基本单元合成,印制出彩色的画面,最后经过表面整饰、模切、糊盒工艺处理,完成整个产品的生产。但由于折叠包装盒的生产工艺各不相同,其生产流程也会有所变化,下面是4种不同工艺的生产流程:
(1)印前制作—印刷—模切—糊盒—成品;
(2)印前制作—印刷—烫印—模切(压凹凸)—糊盒—成品;
(3)印前制作—印刷—表面处理—覆膜—模切—糊盒—成品;
(4)印前制作—印刷—表面处理—烫印—覆膜—裱瓦楞(对裱卡纸)—模切—糊盒—成品。
从这几种工艺流程来看,过程的控制决定着产品质量的优劣,生产过程是否稳定,是否始终处于有效监控之中,又涉及到工艺编制的完整性。所以,对印前制作、印刷、表面整饰及折叠纸盒成型进行产前质量控制点的预分析,是防范质量问题不可缺少的手段,下面对质量控制点预分析的相关内容做粗略介绍。
1.文字及其位置
文字说明是折叠纸盒的主要组成部分,文字的分布、大小、颜色能否满足印刷要求至关重要,分析审视盒面是工艺设计的第一步。版面的文字布局,合理的图文设计,不仅要求图、文醒目新颖,色彩运用独具匠心,同时还要对文字的大小、位置做周密审视,一般字体不小于6号字,反白字更应注意,特别是四色网中的反白字,以选择黑体字为佳,这样能有效避让由于套印偏差造成的字体模糊的弊端。另外,折叠纸盒文字距离裁切成品边要大于3mm,防止模切时由于纸张变形或定位不准伤及字体;对网目调图案中镶嵌的文字要考虑使用陷印工艺。
2.陷印工艺
提高套印的准确性,保证产品质量是除了色彩还原以外的大问题,设备性能、印前制作质量、工艺要求等都会对多色印刷的套印带来影响,采用陷印工艺能有效解决可能出现的套印问题。目前,陷印工艺在印前制作中的应用愈显重要,对提高产品的套印质量起到事半功倍的作用。
陷印也叫补漏白,指两种以上颜色有套合衔接的交错叠加关系,在不做陷印的时候,两种颜色交接的地方在印刷中可能会有偏移,产生白边或颜色混叠,陷印就是在交接的地方用这两种颜色互相渗透一点,就不会产生明显的白边。在做陷印时,要找出套印的关键点,特别对色序及网点做特别分析,网点小、颜色淡的区域要扩张做大,网点大、颜色深的区域要保持原状,如红、蓝专色交接时,红色区域做大;深绿色和浅绿色交接时,浅绿色区域做大;红色和绿色交接时,红色区域做大。有金版时,金色区域做大。一般陷印处理单边为0.1~0.3mm,具体还要根据工艺设定的印刷色序及理想的套合效果决定,一般为前印色向后印色依次做大。
3.大面积四色平网叠印
越来越多的包装盒选择大面积四色平网叠印,这为盒面效果增色不少,但也给印刷带来难度,特别反白字的套印,极易出现重影。在条件允许的情况下,大面积四色平网叠印的色块宜采用专色印刷,尤其是中性灰及深色调的色块,对提高图文套合精度、保证颜色的一致性有益。
4.盒型结构
折叠纸盒的使用范围愈来愈广,种类也越来越多,按盒型结构分,有直线盒、锁底盒、扣底盒、双墙盒、立体盒、异型盒。预分析盒型结构的特点,便于糊盒机成型,对于不同的盒型,在印前制作时还应考虑上光处理,对糊口、锁底盒底部喷胶处等部位的影响,在对相关部位做上光、让色的同时,还需输出让光、让色胶片,给印刷提供准确依据。锁底盒不要反糊口,反糊口不利于机器糊盒。根据盒型的基本情况,可对糊口尺寸进行调整,在保证糊盒质量的同时,还能起到节约纸张的目的,这些调整必须在打样时进行。
5.色序安排
印前制作工艺必须考虑印刷色序的安排,印刷色序关系到印前制作对叠印关系的处理,同时也便于陷印工艺在制作中的应用,对提高印刷质量有着极其重要的意义。色序安排原则如下。
(1)油墨透明度。透明度差的油墨先印,透明度好的油墨后印。
(2)油墨厚度。墨层薄或网点面积小的色版先印(墨量小),墨层厚或网点面积大的色版后印(墨量大)。
(3)油墨黏度。黏度高的油墨先印,黏度低的油墨后印。
6.开纸与拼版
每一款产品印刷时,都要进行拼版,拼版前应注意以下方面。
(1)开纸。开纸应符合印刷及后加工设备的有效尺寸及生产效率;拼版时应首先考虑折叠纸盒的丝缕方向及盒型设计特点,尽量避免使用大3开、5开、7开的开料方式,以保持产品丝缕的一致,若必须要使用这几种开料方式,应和客户沟通,同时也应对纸张的特性做进一步了解,做到心中有数;对数量少且需拼小版面如5开、7开版面印刷的产品,要慎重考虑后再实施。
(2)拼版。首先考虑嵌拼,直线插口盒在设计或制作前,尽量考虑改为左右插为宜,这样对节约纸张有益;对4边同色出血的产品,嵌拼时插口与相邻边的抽刀不少于3mm,对4边出血的不同色相的产品,抽刀不少于6mm;糊口边与相邻边可视实际情况而定,大多情况下,抽刀为零即可;一般要求产品丝缕垂直糊口,特殊要求除外。
(3)叼口的预留。印刷开数的大小决定着套印精度,产品套印要求高、油墨印刷面积大的一侧做叼口,对提高套印精度有着重要意义。在生产中多以短边做叼口,且叼口边不少于10mm,拖梢不少于5mm。
(4)拼版的一致性。同一版面需多联拼版时,图文方向必须一致,一是防止同批产品丝缕不一致,给糊盒造成不便,同时给客户的使用留下隐患;二是防止墨路不一致,给印刷追色带来麻烦;三是防止由于纸张在印刷后可能出现伸缩变形,给模切定位造成难度。
(5)混拼。多款产品同拼一个版面时,要考虑颜色的近似性,若色相差距较大,一定要分别拼版,以免给印刷机台墨路调整带来麻烦。
(6)瓦楞盒。瓦楞盒拼版时抽刀要略大一些,盒边出血要在5mm以上,糊口不能小于12mm,一般为12~20mm为宜。
7.胶片输出
胶片输出与检查是晒版前的最后一步,胶片输出的正确与否决定着印刷质量及信息的完整转移。对胶片的检查要做到:网点密度值达到3.0以上,10级网点梯尺要完整,在有条件的情况下,还要核对胶片实际网点与电脑设置网点的出入,防止输出网点有较大变化,给印刷工序造成影响;对于不同时间输出的胶片,要严格检查版面内容、加网线数、网线角度及角线、十字线、套合的准确性,只有细致准确的检验,才能为印刷提供合格的印版。
8.印刷
印刷是折叠纸盒生产的主要工序,流程中的控制是保证折叠纸盒质量的重点,我们应重点关注以下几方面。
(1)印刷工序需注明单面、双面印刷(正反、自翻、大翻)、印刷色序以及图文、颜色的参照样,对四色印刷参照系列产品颜色时,需检查网点的一致性;有专色印刷的系列产品需有客户确认的颜色封样;对于要求局部上光的新产品,需出一张局部上光胶片,以便于机台使用。
(2)折叠纸盒对阶调的要求一般要低于对色调的要求,特别是对批量生产颜色一致性的要求更高,所以要提供参照颜色样,以保证逐批生产时颜色的统一性。参照颜色样是在生产前制作的,以它为依据才能保证生产稳定有效地进行。
(3)现在越来越多的包装设计以淡雅清爽为基本格调,给消费者一种透亮的清新感,但也给印刷工序提出了新要求。浅色调产品的印刷对印版的要求更高,版面必须干净整洁,网点的还原控制要正确,特别是纸张的白度、光洁度必须与客户确认打样品一致,有些要作为采购检验标准,防止由于打样纸张与生产纸张的差异给产品质量造成影响。
9.表面处理
大多包装盒表面都要经过上光、压光处理,一般有油性上光、水性上光和UV上光,这不仅能增加折叠纸盒的外观表现力、提高表面的耐摩擦性,同时对折叠纸盒表面的光泽度起到很好的增益作用,在选用这些处理方式时也应注意以下几点。
(1)表面处理工序要注明正反面(一般以纸张光洁的一面做为正面),写明加工要求及相关物料型号。
(2)上光。工艺设计及印前制作时必须考虑对糊口处的上光处理,对一些要求高的产品还需要制作上光胶片,这样在后工序操作时就有一个准确的依据。除此之外,在生产中对糊口进行打毛处理,也能起到很好的作用,既能避免由于糊口处有光油附着而出现产品糊口脱胶的可能,还能提高糊口的黏结牢度。如果需要在折叠纸盒背面上防潮、防油光油,也应对其相应糊口处进行上光处理。另外,上UV光油的产品还应对油墨的特性有所了解,不同品牌的油墨其辅料构成也不尽相同,UV光油在其上的附着力有所差异,所以,周全地考虑油墨的各项性能,对提高产品质量有积极作用。
(3)压光。食品用折叠纸盒多以压光形式处理,压光效果与压光油的性质及压光油的厚度有着重要关系,必须根据客户对压光效果的要求来具体制订相关工艺。涂布量与产品质量及成本控制关系密切,合理的涂布量是工艺设计重要的一步。此外,压光油必须将所有印面上的颜色信息予以覆盖,对局部压光的产品,压光处要无墨迹,无多余十字线、角线、色标等,防止压光过程中由于高温将油墨传至压光钢板上,再转压到产品上,造成不良印品出现。
(4)覆膜。覆膜用胶水有油性与水性之分,应根据产品要求选择,对膜的厚度及膜的类型要有针对性地选择,在工艺设计时要注意覆膜产品的搭口,手动覆膜搭口不小于10mm,自动覆膜搭口不小于5mm,双面覆膜时叼口、拖梢各留12mm搭口。
10.对裱
(1)瓦楞对裱。纸张的丝缕同瓦楞垂直相交是提高瓦楞纸盒表面平整度及抗压强度的基本要求,工艺设计时要充分考虑客户的使用要求,同时还要考虑纸张、瓦楞规格的合理利用。一般瓦楞垂直糊口有利于糊盒机的生产,工艺设计时瓦楞比面纸各边(总长)小10mm,防止瓦楞涂胶时发生胶水外溢。
瓦楞材质也是生产前必须考量的主要因素,根据客户不同的需求确定不同的材质,对降低成本有着重要作用。对楞型的选择使用要科学合理,一般多为E瓦和F瓦,不同的楞型其抗压强度不同,有的放矢的使用才能使材料的各种功能在折叠纸盒上充分体现。
(2)卡纸对裱。用两张相同或不同定量的纸张对裱在一起,增加纸张厚度及强度,是折叠纸盒经常采用的工艺,但对裱胶及对裱工艺是否成熟,直接影响折叠纸盒的成品质量,所以,选用质量稳定的胶水对促进对裱质量十分重要。另外还要对纸张的丝缕及盒型的要求进行分析,面纸与底纸丝缕平行或面纸与底纸丝缕垂直,不同的厂家有不同的要求,虽然它的使用功能不会改变,但有时会出现盒型外观的变化,因此在打样时应关注其成型后的实际情况。为了有效避免对裱时对裱胶水的外溢,纸张开切时底纸比面纸(总长)缩小5mm。在不影响折叠纸盒质量的情况下,反面尽量考虑选用替代料对裱,这对降低成本能起到一定的作用。
11.模切
模切工艺是折叠纸盒生产中不可缺少的工序,折叠纸盒成型的好坏取决于模切质量,这其中包括刀线是否锋利,痕线是否饱满。我们在要求使用激光刀模版的同时,对机台的操作者也要有严格的要求,每一个步骤都必须按作业指导书的要求执行,同时在工艺编排时还应做以下考虑:如果选用自动模切机,则必须预留叼口,叼口尺寸以胶印机的要求为准,一般9~12mm。只有保证良好的模切质量,才能使糊盒效率大大提高。另外,模切时要求正切正拉规,反切反拉规,覆膜产品一般正切。有拉链刀的产品,应注意撕裂效果及对盒型的影响。
12.贴窗
越来越多的折叠纸盒有开窗的需求,在工艺安排时首先要考虑开窗处与折叠纸盒痕线处的距离,距离太小不利于机器生产,一般要求距离大于12mm。在选择PVC、PET透明材料贴窗时,还应考虑纸张丝缕方向,特别是采用有90°跨角开窗的盒型时,一定要注意丝缕与模切痕线必须垂直,否则痕线处会出现白色折痕,这将严重影响折叠纸盒的外观效果。
13.糊盒
糊盒是生产流程中必不可少的作业环节,成型后糊口的黏结牢度是检验折叠纸盒质量的标准之一,糊口边不溢胶、黏结牢固、盒面整洁、盒体方正、棱角分明是糊盒工艺的基本要求,要达到这些要求还应从以下方面进行控制。
(1)胶水选择。胶水的选择与控制很重要,胶水的种类要与企业常用纸张相对应,其溶剂容易在纸张表面渗透形成黏结层,并且可以直接进行稀释调整。通过调整胶水能更适合黏结剂的使用要求。
(2)工艺控制。折叠纸盒的表面处理有覆膜、UV上光、水性上光、压光,针对不同的工艺采取不同的措施。糊口打毛或加针刺都能使胶水起到渗透作用。另外,胶水的涂布量及运行中的皮带压力也是要严格控制的,否则可能影响成型质量。
(3)环境温湿度。工作环境的温湿度对盒体的折痕线精准度影响较大,印刷品在结束印刷、模切后有一段放置期,这期间纸张内的水分部分挥发,纸张因含水量减少变脆,如果环境湿度太低,易出现爆线问题。所以,应根据季节合理调整生产停滞时间。
14.包装
折叠纸盒的外包装是一项重要工序,这关系到产品抵达客户手中的完整性,完美的产品如果没有很好的外包装,在移动或储运中很容易出现产品受挤压变形及表面被划伤的情况,不仅影响产品质量,交货期也会因此而推迟。所以,采用瓦楞纸箱包装既能起到保护产品的作用,又能提高装运效率。我们在工艺设计或在编制生产工艺流程控制的同时,应设计出外包装瓦楞纸箱的规格、楞型使之一并生产,为最终的生产装箱做好准备。需要注意的是,在瓦楞纸箱的设计使用中,箱体的尺寸、规格除了要根据折叠纸盒的实际尺寸量身订做外,还要根据产品的重量、运输距离选择合适的楞型。过高的箱体会减弱纸箱的支撑力,如果装箱码放超过规定层数,纸箱受压就会变形,箱内产品会因外力作用而受损。所以,重视折叠纸盒产品的包装,不仅满足保护产品的需要,对提升折叠纸盒印刷企业的系统管理也是有益的。
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